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Systèmes de regranulation hors ligne pour les thermoplastiques
Le système de regranulation hors ligne de SIKOPLAST est une ligne d'extrusion complète pour le traitement des déchets plastiques thermoplastiques en regranut de haute qualité. Contrairement au SIKOREX et au système HYBRID, le traitement se déroule indépendamment du processus de production en cours : le matériau est prébroyé, extrudé et mis à disposition sous forme de regranut pour la transformation ultérieure.
Quiconque souhaite traiter des déchets de production en thermoplastiques se trouve souvent face à un problème concret : les matériaux légers et non fluides comme les films, les non-tissés ou les fibres peuvent difficilement être traités de manière fiable avec des systèmes standard. Les étapes de compactage en amont comme les agglomérateurs soumettent le matériau à un stress thermique et oxydatif avant qu'il n'atteigne l'extrudeuse.
La gamme de produits comprend des systèmes standard offrant des débits de matière allant de 30 kg/h à plus de 1 300 kg/h pour toutes les matières thermoplastiques. En fonction du matériau, de la densité apparente et des objectifs de transformation, des débits pouvant atteindre 1 800 kg/h sont possibles.
Le cœur du système : vis conique spéciale dans l'extrudeuse
Les systèmes standard avec vis cylindriques sont conçus pour les granulats fluides. Avec des matériaux légers et volumineux, l'alimentation échoue. Des précompacteurs comme des agglomérateurs ou des compacteurs à couteaux doivent être connectés en amont.
L'extrudeuse SIKOPLAST génère la pression nécessaire avec la vis conique spéciale elle-même.
Ce que cela signifie en pratique :
- Les matériaux légers et non fluides comme les films, les non-tissés, les fibres et les fils sont traités directement. Une étape de compactage en amont est éliminée.
- Pas d'agglomérateur, pas de compacteur à couteaux : pas de précontrainte thermique ou oxydative sur le matériau d'alimentation
- Les matériaux imprimés et revêtus peuvent être traités
- Également adapté aux matériaux légèrement humides et légèrement contaminés
- Pour les matériaux critiques, une zone de dégazage avec pompe à vide complète le processus : les composants volatils sont extraits de la masse fondue
- La fusion s'effectue sous exclusion d'oxygène, sans oxydation et sans dégradation du matériau par contact avec l'air
- La géométrie de la vis peut être adaptée au matériau d'alimentation spécifique sur demande
Plage de performances et spectre de matériaux
Le programme de livraison comprend des systèmes standard avec des capacités de débit de 30 kg/h à plus de 1 800 kg/h pour tous les thermoplastiques. La configuration précise dépend du matériau, de la densité apparente et des objectifs de traitement.
Matériaux pouvant être traités :
- Films et non-tissés (PE, PP et autres thermoplastiques)
- Pièces moulées par injection, profilés, tubes, corps creux
- Fibres, fils, monofilaments
- Broyat et grumeaux de démarrage
- Chutes de bord et rebuts de l'industrie de transformation des plastiques
- Matériaux imprimés et revêtus
- Déchets de production propres ainsi que matériaux légèrement contaminés et humides
Fonctionnement du système de regranulation hors ligne
- Prébroyage : Généralement par un broyeur à couteaux.
- Transport pneumatique : Le matériau d'alimentation prébroyé est transporté par soufflante dans le silo trémie de l'extrudeuse.
- Alimentation uniforme : Un agitateur intégré dans le silo trémie assure une alimentation uniforme de l'extrudeuse indépendamment du type de matériau. L'alimentation peut s'effectuer de manière discontinue et minimise les besoins en personnel.
- Fusion : Dans l'extrudeuse, le matériau est fondu délicatement sous exclusion d'oxygène et sans oxydation.
- Filtration : La masse fondue passe par le changeur de tamis en aval. Par intégration de filtres de masse fondue, le degré de pureté du matériau est augmenté.
- Granulation : Dans la tête de granulation, la masse fondue est transformée en granulat puis séchée dans une centrifugeuse.
- Évacuation : Le granulat fini est transporté par soufflante vers une station big-bag, un silo ou un conteneur.
Construction modulaire et configuration
Les systèmes de regranulation hors ligne de SIKOPLAST sont conçus de manière modulaire. La planification et la sélection des composants sont coordonnées en fonction de l'application respective et des conditions spatiales.
Configuration standard du système :
- Broyeur à couteaux (1) pour le prébroyage du matériau d'alimentation
- Soufflante (2) pour le transport pneumatique dans le silo de l'extrudeuse
- Extrudeuse avec silo trémie (3) : le silo trémie sert de tampon et garantit un débit de matériau constant
- Changeur de tamis (4) pour la filtration de la masse fondue
- Système de granulation (5) : disponible comme système refroidi à l'air ou à bague d'eau ainsi que comme système sous-marin
- Soufflante avec station d'ensachage (6) pour l'évacuation du granulat
Options d'alimentation : manuellement par l'opérateur du système, pneumatiquement via une canalisation de transport, par tapis roulant ou entièrement automatiquement avec une alimentation à rouleaux.
Sur demande du client, des stations de dosage pour l'ajout d'additifs et/ou de masterbatches peuvent être intégrées. Les composants d'entraînement et de commande proviennent de fabricants allemands, notamment Siemens et Köllmann.
Regranulation hors ligne vs. retour inline : comparaison directe
Le système de regranulation hors ligne et les systèmes inline de SIKOPLAST (SIKOREX et HYBRID) résolvent des tâches différentes. Le choix dépend du processus de production, du spectre de matériaux et de l'objectif de traitement.
| Critère | Système de regranulation hors ligne | Systèmes inline (SIKOREX / HYBRID) |
|---|---|---|
Intégration au processus | Indépendant du processus de production, étape de traitement autonome | Directement intégré dans la production en cours |
Sortie | Regranulat pour la transformation ultérieure | Masse fondue, directement dans l'extrudeuse de production |
Spectre de matériaux | Tous les thermoplastiques, large spectre incl. pièces moulées, profilés, tubes | Spécifiquement non-tissés et films PE/PP, bandes de bordure, bobines |
Prébroyage | Broyeur à couteaux requis | Non requis pour SIKOREX ; broyeur à couteaux pour HYBRID |
Consommation d'énergie | Plus élevée – deux étapes de chaleur (extrusion + refusion chez le transformateur) | Environ 50 % plus faible pour le SIKOREX, l'étape de granulation étant éliminée |
Débit | 30 à plus de 1 800 kg/h | 30 à 250 kg/h par extrudeuse |
Application cible typique | Traitement universel des plastiques, large spectre de matériaux, alimentation flexible | Production de non-tissés et de films avec besoin continu de retour des bandes de bordure |
Traitement des matériaux légers et non fluides sans précompactage, par conception grâce à la vis conique spéciale
Pas d'agglomérateur nécessaire : pas de précontrainte thermique ou oxydative sur le matériau d'alimentation
Fusion douce et homogène sous exclusion d'oxygène
Plage de performances 30 à plus de 1 800 kg/h
Construction modulaire pour un positionnement flexible et une sélection individuelle des composants
Construction robuste et ouverte facilitant l'exploitation, l'accessibilité et la maintenance
Questions fréquentes
Pourquoi le système de regranulation SIKOPLAST ne nécessite-t-il pas d'agglomérateur ?
La vis conique spéciale dans l'extrudeuse génère dans la zone d'alimentation la pression nécessaire pour les matériaux légers et non fluides. Une étape de compactage en amont est donc éliminée par conception, et avec elle la précontrainte thermique et oxydative sur le matériau.
Pour quels matériaux le système est-il adapté ?
Pour tous les thermoplastiques courants : films, non-tissés, pièces moulées par injection, profilés, tubes, fibres, fils, broyat et corps creux. Les matériaux imprimés, revêtus ainsi que légèrement humides et légèrement contaminés peuvent également être traités.
Quelles capacités de débit sont possibles ?
Le programme de livraison comprend des systèmes standard avec des capacités de 30 kg/h à plus de 1 800 kg/h. La configuration précise dépend du matériau, de la densité apparente et de l'objectif de traitement.
Comment le système est-il alimenté ?
L'alimentation peut s'effectuer manuellement par l'opérateur du système, pneumatiquement via une canalisation de transport, par tapis roulant ou entièrement automatiquement via une alimentation à rouleaux. Comme l'alimentation discontinue est possible, les besoins en personnel dans la zone d'alimentation en matériau sont réduits.
Que se passe-t-il avec les matériaux humides ou imprimés ?
Pour les matériaux critiques, l'extrudeuse peut être équipée d'une zone de dégazage et d'une pompe à vide. Les composants volatils sont ainsi extraits de la masse fondue avant de pouvoir nuire à la qualité du granulat..
Quelles informations sont nécessaires pour une demande ?
Matériau et forme du matériau, capacité de débit souhaitée, degré de contamination du matériau d'alimentation, conditions spatiales et objectif de traitement.