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Extruder für Kunststoffrecycling: Konische Schneckentechnologie von SIKOPLAST
Wer thermoplastische Kunststoffabfälle aufbereiten will, steht vor einem konkreten Problem: Leichte, nicht rieselfähige Materialien wie Folien, Vliese oder Fasern lassen sich mit Standardextrudern kaum zuverlässig verarbeiten. Der Einzug versagt, der Durchsatz schwankt, und vorgelagerte Verdichtungsstufen belasten das Material thermisch, bevor es überhaupt im Extruder angekommen ist.
SIKOPLAST entwickelt Recyclingextruder seit über 70 Jahren. Die Grundlage: eine konische Einschnecke, die leichte, nicht rieselfähige Materialien ohne Vorverdichtung direkt einzieht, verdichtet und aufschmilzt. Diese Seite gibt einen Überblick über die Extrudertechnologie von SIKOPLAST und zeigt, welcher der beiden Extruder-Typen zu welcher Aufgabe passt.
Konische Schnecke: Das Herzstück der SIKOPLAST-Extrudertechnologie
Standardextruder mit zylindrischen Schnecken sind für rieselfähiges Granulat ausgelegt. Bei leichten, voluminösen Materialien reicht die Einzugskraft nicht aus. Die Folge: Vorverdichter wie Agglomeratoren oder Schneidverdichter müssen vorgeschaltet werden. Das erhöht nicht nur den Aufwand, sondern belastet das Material durch eine zusätzliche Wärmeeinwirkung, bevor es in den Extruder gelangt.
Die konische Spezialschnecke von SIKOPLAST löst dieses Problem konstruktiv. Ihre Geometrie erzeugt im Einzugsbereich den Druck, der für leichte Materialien notwendig ist — ohne externe Verdichtungsstufe.
Was das in der Praxis bedeutet:
- Leichte, nicht rieselfähige Materialien wie Folien, Vliese, Fasern und Garne werden direkt verarbeitet
- Keine thermische oder oxidative Vorbelastung durch Agglomeratoren oder Schneidverdichter
- Bedruckte, beschichtete und leicht feuchte Materialien (bis ca. 2 % Restfeuchte) sind direkt verarbeitbar
- Bei kritischen Materialien ergänzt eine Entgasungszone mit Vakuumpumpe den Prozess: Flüchtige Bestandteile werden aus der Schmelze extrahiert, bevor sie die Granulatqualität beeinträchtigen
- Die Schneckengeometrie wird bei Bedarf auf das spezifische Aufgabegut abgestimmt
- Da die Einzugszone breiter gebaut ist (als die Austragszone), kann der Extruder auch lockere, voluminöse Stoffe schnell und in großen Mengen einziehen.
Das Aufschmelzen selbst erfolgt unter Sauerstoffabschluss — keine Oxidation, kein Materialabbau durch Luftkontakt. Das Ergebnis ist eine homogene Schmelze mit stabiler Qualität.
Zwei Extruder-Typen für unterschiedliche Aufgaben
SIKOPLAST bietet zwei Extruder-Varianten an. Beide basieren auf der konischen Schneckentechnologie — unterscheiden sich aber in Einsatzbereich, Ausgabe und Materialspektrum.
Inline Extruder
Der Einschneckenextruder führt Produktionsabfälle direkt als Schmelze in den laufenden Prozess zurück — ohne Granulierungsschritt. Entwickelt für die Vlies- und PE/PP-Folienindustrie.
➡ Siehe auch: SIKOREX
Offline-Extruder
Der Offline Extruder verarbeitet vorzerkleinerte thermoplastische Kunststoffabfälle zu Regranulat. Breites Materialspektrum, Durchsatzleistungen von 30 kg/h bis über 1.300 kg/h.
Welcher Extruder passt zu welcher Aufgabe?
| Einschneckenextruder | Offline Extruder | |
|---|---|---|
Einsatzbereich | Inline, direkt in der Produktionslinie | Offline, unabhängig vom Produktionsprozess |
Ausgabe | Schmelze (direkte Rückspeisung) | Regranulat |
Materialspektrum | Vlies, PE/PP-Folien, Randstreifen, Rollenware | Alle Thermoplaste, breites Materialspektrum |
Durchsatz | 30 – 250 kg/h je Extruder | 30 – 1.300+ kg/h |
Vorzerkleinerung | Nicht erforderlich | Ja, üblicherweise durch Schneidmühle |
Integration in bestehende Linien
Beide Extruder sind modular konzipiert und lassen sich in vorhandene Produktionsumgebungen einbinden. Sie können mit weiteren SIKOPLAST-Komponenten kombiniert werden: Siebwechsler, Granuliersysteme, Schneidmühlen, Silos, Förderbänder sowie Dosierstationen für Additive und Masterbatches.
Platzierung und Komponentenkombination werden auf die örtlichen Gegebenheiten abgestimmt. Antriebe und Steuerungskomponenten stammen von deutschen Herstellern — unter anderem Siemens und Koellmann.
FAQ
Für welche Materialien sind SIKOPLAST Recyclingextruder ausgelegt?
Die Extruder verarbeiten thermoplastische Kunststoffe — darunter Folien, Vliese, Spritzgießteile, Profile, Rohre, Fasern, Garne, Hohlkörper und Mahlgut. Auch bedruckte, beschichtete und leicht feuchte Materialien können verarbeitet werden.
Warum braucht der SIKOPLAST Extruder keinen Agglomerator?
Die konische Schneckengeometrie erzeugt im Einzugsbereich den Druck, der für leichte, nicht rieselfähige Materialien notwendig ist. Eine vorgelagerte Verdichtungsstufe entfällt damit konstruktionsbedingt.
Welche Durchsatzleistungen sind möglich?
Der Offline Extruder deckt Leistungen von 30 kg/h bis über 1.300 kg/h ab. Der Einschneckenextruder ist auf 30 bis 250 kg/h je Extruder ausgelegt. Die genaue Auslegung hängt vom Material, der Schüttdichte und den Verarbeitungszielen ab.
Lässt sich ein bestehender Extruder mit SIKOPLAST-Komponenten nachrüsten?
Siebwechsler, Granuliersysteme und weitere Komponenten können über Adapterflansche an gängige Extruder angebunden werden. Ob eine vollständige Integration möglich ist, hängt von der bestehenden Anlage ab — SIKOPLAST berät dazu individuell.
Welche Angaben werden für ein Angebot benötigt?
Material und Materialform, gewünschte Durchsatzleistung, Verschmutzungsgrad des Aufgabeguts, räumliche Gegebenheiten sowie das Ziel der Aufbereitung (Regranulat oder direkte Schmelzerückführung).
Jetzt Kontakt aufnehmen
Wenn Sie einen Extruder suchen, der zu Ihrem Material, Ihrer Produktion und Ihrem Durchsatzziel passt, legen wir gemeinsam die passende Lösung aus — von der Schneckengeometrie bis zur Komponentenkombination.